ABBC-OPT1

很抱歉，后面的长文本，但它符合相关的细节，为这个ABBC-OPT1设计的理由。
此飞机轴承支架挑战 （ABBC） 的建议部件设计是几个步骤的结果：
1. 通过AYS工作台R15使用有限元法进行初步分析;
2. 使用固体思维 IPIRE 2015 通过拓扑优化评估最佳支架;
3. SolidWorks 内支架的设计;
4. 使用 AYS Worbench 验证支架的结构强度;
5. 使用来自物质的魔法17生成支撑结构。
目标是降低支架的质量，同时其 Von Mises 应力保持在所施加所有三个负载情况下的指定材料的屈服强度之下。
指定的材料，不锈钢合金15-5PH，已注意到具有非常类似于EOS不锈钢PH1合金专用于添加剂系统EOS M290系统（EOS Gmbh，德国）的机械性能非常相似。
支架设计已用于增材制造设计 （DFAM） 范例，以优化生成的零件。这种模式包括注重降低购买-飞行比率，使用对传统制造工艺不方便的复杂几何形状，消除制造所需的工具和夹具，以及降低与零件制造相关的提前期。
然而，DFAM原则还包括关于在选择性激光熔炼（SLM）工艺中用于生产这种金属部件所需的支撑结构最小化的原理。建筑物高度的最小化也应是一个问题，以便减少建造时间，而建造时间会随着所需地铺的数量而急剧增加。这也意味着库存了大量的原料粉，以便能够只生产一个零件。因此，根据机器占用情况，完全填充的板材的最大构建高度可以更高效。
此外，由于在建造过程中的热应力，因此不允许使用数量过少的支撑结构。此热应力可能导致零件从制造板分离，并导致制造作业的取消。此外，支撑结构作为热路径，用于将热量排向建筑物。因此，没有足够的支撑结构会导致制造零件的机械性能改变。
根据前面提到的原理，建议的设计试图使用相当数量的支撑结构，同时仍然容易在带锯上切割，并受到一些加工操作的影响。此处不能使用导线电放电加工，因为底板上的所有零件都嵌套并稍微旋转，以便将重新涂布刀上的剪切应力降至最低。
建议的设计最终质量为319.4[g]，与设计包络的初始质量相比，其质量降低了近63%。
所有有限元分析都基于所有三个载荷情况的最大 Von Mises 应力对微量进行收敛研究。使用的收敛标准为 1%。我特别邀请本次竞赛的评委将加入此条目的 3D PDF 文件，以便欣赏 FEA 生成的 3D 绘图。
我要感谢和感谢，特别是这个飞机轴承支架挑战的推广和spoo在这个有价值的机会，在试验这样一个实际的关注，围绕增重结构部件的增材制造价值。
最后，我要感谢蒙特利尔技术学院（ETS）工程学院及其在设计中使用多种工程工具和软件的可能性。在此挑战中使用的过程。